Migliorare la gestione delle scorte in tempi di Coronavirus
Pubblicato il 21 Aprile 2020 Tempo di lettura: 8.4 min
I responsabili della gestione delle scorte e, più in generale, della supply chain aziendale sono costantemente impegnati nella ricerca di strategie e modelli gestionali che hanno come obiettivo la riduzione dei livelli di stock, siano essi prodotti finiti, semilavorati, componenti e materie prime. Avendo cura, ovviamente, di non generare riduzioni nel livello di servizio erogato al cliente, misurato in termini di punti percentuali di domanda servita on time sul volume totale di ordini ricevuto in un arco temporale di riferimento.
Nei periodi di difficoltà economiche e crisi mondiale che caratterizzano le settimane della pandemia Covid-19, durante i quali molti settori industriali sono fermi per decreto governativo o registrano crolli verticali nel volume di affari, il Management aziendale può temporaneamente orientare parte delle risorse umane – usualmente dedicate alle attività ordinarie di Supply Chain Planning & Control – a progetti di Supply Chain Improvement. Si tratta di azioni volte all’identificazione di idee di miglioramento dell’efficienza (riduzione dei costi) nelle logiche di gestione delle catene di fornitura, produzione e distribuzione, per quanto concerne:
- l’approvvigionamento delle materie prime e dei semilavorati dai fornitori esterni
- la politica di rifornimento dai reparti produttivi verso i depositi
- la distribuzione ai clienti finali dai depositi del network logistico
- la determinazione dei profili temporali di stock conseguenti alle scelte di replenishment planning ai vari livelli della catena di fornitura.
La partita si gioca su due fronti:
- da un lato, nel ridurre i livelli inventariali degli articoli (specialmente per quelli basso vendenti o basso rotanti), senza compromettere – possibilmente incrementando – il Customer Service Level erogato all’evasione degli ordini verso i clienti B2B e B2C con cui l’azienda interagisce, dall’altro;
- dall’altro, nel rivedere gli assortimenti commerciali in termini sia di numero di referenze di cui è garantita completa disponibilità (ampiezza di gamma, logica Make to Stock) che di profondità della gamma, dimensionando adeguatamente lotti di rifornimento e livelli di stock.
Analisi e pianificazione dei livelli di stock
La seguente metodologia a quattro fasi per la riduzione delle scorte prevede di fornire affrontare sequenzialmente i seguenti aspetti inerenti alla gestione dello stock:
- Current Inventory Analysis: qual è l’ammontare dello stock presso i depositi all’istante “zero” di pianificazione? E nell’ultimo anno? Quanta parte di stock è utile ai fini della pianificazione della produzione e della distribuzione presso i magazzini della rete, perché richiesto da ordini cliente o per ripristino della scorta di sicurezza? Quanta parte di stock è in eccesso, probabilmente destinato all’obsolescenza / rottamazione?
- Target Inventory Level: qual è l’obiettivo aziendale di riduzione dello stock? Il livello di stock in essere è adeguato, sovradimensionato o insufficiente a garantire il livello di servizio target verso i clienti? Su quali prodotti è più utile intervenire con azioni di modifica delle strategie di lancio dei lotti produttivi e di reintegro della giacenza presso i magazzini di distribuzione?
- Inventory & Replenishment Planning: quali sono i parametri di gestione delle scorte su cui far leva, al fine di raggiungere il target di riduzione delle scorte precedentemente definito? Come devono essere dimensionati questi parametri di pianificazione, in termini di frequenza di emissione degli ordini, entità dei lotti di produzione e di distribuzione, entità della scorta di sicurezza, livelli minimo – massimo di controllo dello stock?
- Action Planning: quali sono le azioni concrete da attuare per implementare le nuove strategie di inventory& replenishment planning, agendo su leve gestionali e tecnologiche quali lavariazione della capacità produttiva degli impianti, il ribilanciamento dei carichi di lavoro sulle macchine, la revisione di tempi e costi associati ai setup delle macchine, la revisione della turnazione di personale, la revisione dei contratti di acquisto annuali con i fornitori (in termini di frequenza delle consegne, lotti minimi e multipli, tariffe di trasporto e consegna)?
Nelle settimane di stallo di molte realtà produttive e distributive per molte aziende italiane, chiuse “per decreto” a causa della pandemia Covid-19, le imprese possono focalizzarsisul miglioramento nella gestione delle gamme commerciali e produttive e nella gestione delle scorte, ponendo l’accento sulle leve gestionali e sui parametri di pianificazione su cui è possibile operare per ottenere riduzioni dello stock, a parità di livello di servizio correntemente erogato (fase 3: inventory planning), per farsi trovare pronte alla ripartenza post-Coronavirus avendo razionalizzato la gamma di articoli offerti al mercato e migliorato le politiche di gestione delle scorte ad essi associate. L’ipotesi sottostante per l’applicazione della metodologia di gestione delle scorte è che l’azienda non possa o non voglia modificare – perlomeno nel breve-medio termine – la struttura delle reti di fabbriche e magazzini di distribuzione, dislocando centri produttivi e depositi in modo differente (e più efficiente) rispetto alla configurazione odierna, sia per problemi di disponibilità liquide agli investimenti, sia per vincoli contrattuali in termini di variazione di manodopera impiegata.
La migliore metodologia gestionale per l’analisi diagnostica dei livelli di giacenza e la razionalizzazione dei codici tenuti a scorta si fonda su una doppia classificazione delle coppie articolo/magazzino (SKU by location) operata attraverso l’analisi ABC di Pareto, utilizzando come driver di classificazione doppia il fatturato totale e la rimanenza media, entrambi misurati in rapporto alla medesima base temporale storica di calcolo (ad esempio, gli ultimi 6 o 12 mesi rolling).
Analisi ABC doppia di Pareto
La procedura di analisi ABC “incrociata”consiste nel collocare le coppie articolo / deposito all’interno di 9 classi omogenee (matrice 3 x 3), in funzione della similarità numerica dei livelli di fatturato totale e di rimanenza media, misurati su un orizzonte storico di riferimento. Gli articoli appartenenti ad una medesima classe presentano, in generale, logiche attuali di pianificazioneassaidiversificate, dal riordino a lotti fissi al dimensionamento dei lotti basato sulla copertura scorte target, dalla presenza o assenza di scorta di sicurezza ai vincoli di lottizzazione a multipli interi di pallet. Tuttavia, per ogni cluster di coppie articolo / magazzino è possibile identificare un insieme di linee guida ed azioni comuni di correzione dei parametri di inventory planning rivolte a perseguire la riduzione dello stock nel breve-medio termine.
Una volta operata la classificazione degli articoli a parità di deposito per valori decrescenti degli indicatori di perfomance selezionati (fatturato annuo e rimanenza media), si definiscono il numero di classi di merito ed i valori soglia di appartenenza degli articoli alle classi (ad esempio, in classe A si collocano gli articoli che contribuiscono a formare il primo 80% cumulato di fatturato, in classe B il successivo 15%, in classe C i rimanenti articoli).
La presenza di coppie articolo – magazzino al di fuori dei quadranti “congruenti” A-A, B-B e C-C della diagonale principale della matrice di Pareto doppia è dovuta alle seguenti “incongruenze” tipiche delle moderne Supply Chain multilivello, affette da variabilità nella domanda di mercato e nella fornitura dei prodotti:
- errori di previsione della domanda futura, che portano a dimensionare significativi volumi di safety stock (quadranti con alte scorte) o alla presenza di frequenti stockout (quadranti con basse scorte);
- scarsa puntualità ed affidabilità delle forniture interne o esterne, che conducono – anche in questo caso – a tenere stock in eccesso rispetto alla normale scorta di ciclo (quadranti con scorte in classe A);
- scorte di sostegno per il lancio di nuovi articoli (quadrante C-A);
- acquisti speculativi, ad esempio derivanti da sconti per l’acquisto di elevati volumi di prodotto, causa di elevate scorte di prodotto non direttamente giustificate da corrispondenti volumi di domanda nel breve periodo;
- elevato lotto minimo di acquisto imposto dal fornitore, che determina la creazione di overstock difficile da smaltire in tempi brevi (quadranti con stock medio-alti e fatturati medio-bassi).
In funzione della clusterizzazione degli articoli / magazzini nelle 9 classi ABC x ABC di Pareto all’interno della matrice incrociata Fatturato – Scorte, si possono attuare specifiche azioni di miglioramento per la ridefinizione delle logiche di riordino e di profilazione dello stock. Le azioni di Inventory Planning suggerite per i quadranti più “significativi” nella matrice ABC doppia hanno l’obiettivo di attenuare gli effetti distorsivi dovuti all’errata stima delle variabili di domanda di mercato (lato demand: inaffidabilità nelle stime di domanda futura) e lead time di fornitura (lato supply: inaffidabilità dei fornitori “interni” ed “esterni”, in termini di puntualità, congruenza e completezza delle consegne).
Come prepararsi per affrontare al meglio questa sfida?
La LIUC Business School organizza un percorso di 6 giornate interamente dedicato ai temi di pianificazione delle domanda e delle attività di distribuzione dei prodotti attraverso le reti logistiche ed i canali commerciali. Il percorso, denominato Demand, Inventory & Supply Planning (DISPLAN), sarà un momento di confronto e networking in cui, grazie al contributo di testimonial con profonda esperienza ed esperti accademici, verranno mostrati i modelli, le metodologie quantitative e le best practice da adottare per affrontare le sfide nella gestione ottimale dello stock, superate le fasi di persistenza della pandemia e di graduale ritorno alla “normalità”.
Senior advisor & lecturer del Centro sulla Logistica e il Supply Chain Management
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